Ваш браузер устарел. Рекомендуем обновить его до последней версии.

Магазин керамогранита в Краснодаре

PiezaROSA

Легенда

Антарес

Арабика

Шампань

Фиори

Фридом

Мармара

Алькора

Империал

Бланко

Цезарь

Моноколор Маки

Моноколор

Кофейня

Диамант 45х45

Фонтана Роза 45х45

Маттонелли 45х45

Авангард 45х45

Сильвер 45х45

Палермо 45х45

Армония 45х45

Калипсо 45х45

Кастело 33х33   

Роза ветров 33х33

Венера 33х33

Олива 33х33

Мармарис 33х33

Мюнхен 33х33

Мадера 33х33

Рейн/Бавария 33х33

Рома 33х33

Родонит 33х33

Орфей 33х33

Сахара 33х33

Керамика Испания

  Бренд Buldocer

   Concerte bone        Concerte grey      Cumula    Cream/Tabaco   Cumula Perla/Azul       Davos 28*85        Davos 44.7х44.7           Dreire Bone 28х85        Dreire Bone 44.7х44.7  Dreire Cenize 28х85     Goldsand 31,6х63,2     Goldsand 44,7х44,7     Grand Canyon 60х60    Kunny 17,5х50              Sikkim 17,5х50            Talis 28х85                    Woodland 33,3х100      Бренд Unicer                     Eden 23.5x58                 Reality 23.5x58          Бренд Keros                   Nectar 20x60

 Керамика ИТАЛИЯ

 Royal Marbel

 

 Керамогранит

Светонакопительные панно

НИФРИТ КЕРАМИКА

ГРАССАРО

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМОГРАНИТА

Керамический гранит - это великолепный строительный материал, обладающий высокими техническими характеристиками и обширной зоной применения (покрытие полов, стен, входных групп и вентфасадов).

Основным сырьем для производства данного продукта являются натуральные экологически чистые материалы: полевой шпат, глина, каолин и кварцевый песок, а для частичного окрашивания применяют специальные природные добавки и красители.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

I этап: приемка и первичная обработка сырья 

Цепочка технологического процесса начинается с качественной приемки, сортировки и  складирования производственного сырья.

После определения влажности и химического состава сырья, происходит взвешивание компонентов массы согласно шихтовому составу. Для подкраски массы используют различные добавки, которые вводятся в основу. Взвешенный материал подается на транспортер, по которому он поступает в цех подготовки шликера.

II этап: подготовка шликера

Для производства керамического гранита методом прессования из полусухих порошков принята шликерная технология приготовления массы.

Основная задача этого технологического передела - разрушение природной структуры глин, ее дезагрегирование,  удаление вредных примесей из природного сырья, правильное дозирование шихтовых компонентов по заданной рецептуре и придание массе достаточной плотности и однородности путем тонкого измельчения компонентов и их тщательного смешивания.

Тонкий помол всех компонентов производится в шаровых мельницах мокрого помола. В качестве мелющих тел используются уралитовые шары.

Далее готовый шликер через вибросито при помощи мембранного насоса сливается в мешалки медленного хода, где он должен находится не менее 12-ти часов для усреднения.

После выдержки шликер подается по трубам в приемные мешалки цеха распыления.

III этап: распыление

В данном цехе осуществляется обезвоживание шликера. Принцип сушки заключается в следующем: струя керамической суспензии подается поршневым насосом под давлением через сетчатый фильтр и форсунки в сушильную камеру. За счет центробежной силы поток закручивается и вылетает через сопло в виде конусного факела капелек шликера, которые, попадая в нагретое рабочее пространство, быстро отдают влагу и виде шариков оседают в конической части башенной распылительной сушилки, откуда через секторный затвор и вибросито высыпаются на ленточный конвейер.

Готовый пресс-порошок по транспортерам и ковшовому подъемнику подается в силосы для хранения и вылеживания.

IV этап: прессование и сушка

Из силосов вылеживания базовый порошок и окрашенная масса в заданной пропорции по транспортеру подаются в миксер, где происходит их тщательное перемешивание. Далее по транспортеру и элеватору масса подается в стальную воронку для пресса через контрольное сито.

Пресс-порошок засыпается из стальной воронки в устройство для подачи порошка на пресс. Полусухое прессование происходит в три стадии: первичное давление, выдержка (для выхода воздуха), вторичное давление. Удельное давление прессования 350 кгс/см2 Максимальное давление прессования - 2500 тонн.

Далее отпрессованная плитка-сырец выталкивается кареткой пресса на сборник у пресса и по транспортерам подается в горизонтальную сушилку для полного удаления влаги. Сушка осуществляется за счет воздуха, нагретого предварительно газовой горелкой. После горизонтальной сушилки плитка подается на машину для разгрузки сушилки.

V этап: глазурование

По соединительной линии между сушилкой и печью плитка транспортируется от машины для разгрузки сушилки до печи, в это время на плитку наносится ангоб на тыльную сторону и, при необходимости, эффект "рустика" на щеточной машине.

VI этап: обжиг

В процессе обжига происходит полное спекание продукта и приобретение им всех физико-механических свойств. Максимальная температура обжига 1250°С.

VII этап: сортировка и упаковка

Готовая плитка поступает на линию сортировки, где, после автоматического контроля геометрии и визуального контроля, она автоматически упаковывается и укладывается на поддон.